Mit Sensorik Spülprozesse optimieren

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Das Spülen einer Anlage zum Verarbeiten und Abfüllen von Lebensmitteln kostet Geld. Dank der schnellen Ansprechgeschwindigkeit eines neuen Leitfähigkeitssensor lässt sich der Spülprozess optimieren.
Quelle: Baumer

Milch, Wasser, Lauge, Wasser, Säure und wieder Wasser, das Spülen einer Anlage zum Verarbeiten und Abfüllen von Lebensmitteln folgt einer ausgefeilten Choreografie von Prozessschritten. Diese Medien kosten Geld, belasten die Umwelt und sollten deshalb so sparsam wie möglich eingesetzt und recycelt werden. Helfer bei der Phasentrennung von Lebensmittel, Wasser und Reinigungsflüssigkeit ist der eine neuer schneller Leitfähigkeitssensor von Baumer. Er misst hochgenau die elektrische Leitfähigkeit des vorbeiströmenden Mediums und schließt daraus auf die Art des Mediums und dessen Konzentration. Dabei ist er schneller als vergleichbare Sensoren auf dem Markt: Dank der kurzen Ansprechzeit der Temperaturkompensation liegt der genaue Messwert für die Leitfähigkeit in nur 15 Sekunden vor, statt erst nach 50 Sekunden wie bei Sensoren anderer Hersteller. Entsprechend früher kann die Steuerung reagieren und die einzelnen Phasen durch das Schalten von Ventilen trennen. In einer Kappe aus PEEK-Kunststoff im One-Piece-Hygienedesign, sind die induktiven Sensorelemente zur Messung der elektrischen Leitfähigkeit und der Temperatursensor verbaut. Die Sensorspitze hat eine geringe thermische Masse und einen geringen Wärmeübergangswiderstand, dadurch reagiert der Temperatursensor schnell auch auf große Temperaturschwankungen. Seine Messwerte übermittelt der Sensor über eine 4…20mA-Schnittstelle mit optionalem HART-Protokoll. Das Edelstahlgehäuse ist nach Schutzklasse IP69K ausgelegt und ist somit geschützt gegen Hochdruck-Dampfreinigen.

100.000 Liter Wasser pro Jahr einsparen

„Berechnungen zeigen, dass Lebensmittel verarbeitende Betriebe mit dem Leitfähigkeitssensor CombiLyz beim sog. Clean in Place-Prozess Kosten für Wasser und Reinigungsmittel einsparen können“, erklärt Stefan Blust, Branchenmanager Food&Beverage bei Baumer, “Und damit steigt die Gesamtanlageneffizienz (Overall Equipment Effectiveness, OEE) deutlich.” Wie groß das Einsparpotenzial ist, zeigt sich am Beispiel von Granarolo, einer der größten Milchverarbeitungsbetriebe Italiens. Im Werk in Bologna werden Tanks, Rohrleitungen und Wärmebehandlungsanlagen bis zu 30-mal am Tag gespült. „Dank der schnellen Temperaturkompensation des Leitfähigkeitssensor sparen wir an jeder Messstelle mehr als 100.000 Liter Wasser pro Jahr ein“, erläutert Bruno Landuzzi, der Verantwortliche für Instandhaltung und Pasteurisierung bei Granarolo. Wer wissen möchte, welche Einsparung in seinem Unternehmen möglich ist, kann dies mit dem Sparrechner CIP von Baumer kalkulieren.

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