Induktive Ladetechnik: FTS und AMR im Reinraum energieversorgen

Auch in der Prozessindustrie steigt aufgrund von Fachkräftemangel und Lieferkettenunterbrechung der Druck, Transportprozesse effizient und zuverlässig zu automatisieren. Immer mehr Unternehmen setzen daher auf FTS und AMR. Dabei ist der Transport von Produktionsmitteln an hohe Reinheitsanforderungen geknüpft. Kontaminationen der Produktionsumgebung können zu Ausfällen führen. Daher muss jede Komponente automatisierter Transportfahrzeuge auf Sauberkeit getrimmt sein. Ein Knackpunkt dabei war bisher die Energieversorgung der Transportroboter. 

Energieversorgung war bislang nicht reinraumtauglich

Bisher wurden FTS und AMR mit Schleifkontakten automatisiert geladen. Bei dieser Lademethode fährt ein Roboter über im Boden eingelassene Kupferkontakte. Durch direkte Berührung mit den Ladekontakten an der Fahrzeugunterseite beginnt die Energieübertragung. Das Problem: Bei jedem Ladevorgang entsteht Kupferabrieb, der die Umgebung verschmutzt. Zudem stellen die Ladepunkte Stolperfallen für Mitarbeiter dar und gefährden somit die Prozesssicherheit. Denn herkömmliche Kontaktladeplatten bauen mehrere Zentimeter auf dem Boden auf, damit die Energieversorgung trotz Bodenfreiheit eines Roboters funktioniert. Letztlich sind die Systeme wartungsaufwendig, da abgebrochene oder verunreinigte Kontakte getauscht werden müssen.

Induktive Ladetechnik ohne Partikelgenerierung

Aus diesem Grund setzen immer mehr FTS- und AMR-Hersteller auf induktive Punktladesysteme. Die Energieübertragung funktioniert dabei berührungslos nach dem Prinzip der magnetischen Induktion. Sobald ein Fahrzeug das Ladepad eines induktiven Punktladegeräts erreicht hat, beginnt der Ladevorgang automatisch innerhalb einer Sekunde mit voller Leistung. Batterieschnelladesysteme wie „etalink“ von Wiferion sind gekapselt und kommen ohne mechanische Komponenten aus. Wiferion ermöglicht so einen Ladeprozess mit minimaler Partikelgenerierung. Zusätzliche Sicherheit bietet das „Wireless Charging Protection System“ (WCPS) von Pohlcon, das mit einer Doppelwanne speziell auf Reinraumumgebungen ausgelegt ist. So lassen sich hohe Reinheitsanforderungen erfüllen.

Darüber hinaus ermöglicht es die Ladetechnologie, die Produktion ohne Unterbrechungen für das Laden der Batterie aufrechtzuerhalten. Anstatt zu festverbauten Ladestationen zu fahren, erhalten die Roboter beim In-Process-Charging an häufig frequentierten Stationen wie Bearbeitungsmaschinen vollautomatisch die Energiemenge, die sie für ihre Transportaufgaben benötigen – ohne Zeitverlust. Die Fahrzeuge erledigen so ihre Transportaufgaben im 24/7-Dauerbetrieb, ohne dass sie ihre Transportaufgaben für Ladepausen unterbrechen müssen. Das steigert die Produktivität einer Roboter-Flotte im Vergleich zu herkömmlichen Ladetechnologien um bis zu 32 %.

Die Ladepads von etalink können seitlich oder komplett ebenerdig im Boden verbaut werden. Die Ladestation beeinträchtigt den Workflow nicht, und Stolperfallen sind passé. Ein weiterer Pluspunkt ist die Flexibilität der Applikation. Ändert sich das Produktionslayout, lassen sich die Ladepunkte mit wenigen Handgriffen neu platzieren. Zudem entfällt die Wartung aufgrund von abgebrochenen oder verunreinigten Kontakten. Im Ergebnis steigern die induktiven Ladesysteme die Prozesssicherheit der gesamten Produktion.

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